一、企業(yè)簡介
      陜西富平生態(tài)水泥有限公司（以下簡稱“公司”）是陜煤化集團陜西生態(tài)水泥股份有限公司所屬全資子公司，主要從事普通硅酸鹽水泥、低堿水泥、中低熱水泥和礦渣超細粉的研發(fā)、管理和銷售。公司注冊資金6億元，占地513畝。現(xiàn)有在冊人員651人，大學(xué)本科及以上學(xué)歷57人，大學(xué)專科學(xué)歷91人；高級職稱資格4人，中級職稱資格27人，初級職稱資格33人；35歲以下職工230人。公司位于陜西省富平縣城北部25km處，與西銅、西潼高速公路專線相接。
      該企業(yè)2×4500t/d熟料新型干法水泥生產(chǎn)線于2012年2月開工建設(shè)，2014年12月26日開始試生產(chǎn)，年可生產(chǎn)熟料403萬噸，水泥335萬噸（含礦粉120萬噸），核心工藝采用西安建筑科技大學(xué)和陜西循環(huán)經(jīng)濟工程技術(shù)院共同研發(fā)的“XDL高固氣比水泥熟料煅燒新工藝”。該工藝已入選國家發(fā)改委《國家重點節(jié)能技術(shù)推廣目錄（第四批）》和國家工信部《工業(yè)節(jié)能十二五規(guī)劃》，并被列入《陜西省國民經(jīng)濟和社會發(fā)展第十二個五年規(guī)劃綱要》。建廠至今，該公司不忘發(fā)展初心，以國有企業(yè)的責(zé)任和擔(dān)當(dāng)，嚴格遵循綠色低碳、節(jié)能環(huán)保的發(fā)展理念，強力推進綠色經(jīng)濟可持續(xù)發(fā)展之路。先后獲得國家級“綠色工廠”、“全國綠色典范”、“全國利廢新材料示范企業(yè)”、“全國環(huán)保突出貢獻獎”等，并被陜西省國資委授予“文明單位”榮譽稱號。并于2022年2月18日順利獲批陜西省2021年-2022年第二批水泥行業(yè)環(huán)保A級績效企業(yè)。
      該企業(yè)按照ISO9001國際質(zhì)量認證體系進行質(zhì)量管理和監(jiān)控，通過不斷強化管理、提高新技術(shù)新工藝應(yīng)用的能力，發(fā)揮XDL水泥熟料煅燒新工藝在熱能利用、排放和產(chǎn)品質(zhì)量等方面的優(yōu)勢，已經(jīng)吸引了同行企業(yè)的廣泛關(guān)注。2017年公司生產(chǎn)的“華山牌”通用硅酸鹽水泥榮獲“陜西省名牌產(chǎn)品”稱號，被廣泛應(yīng)用于高鐵、高速等國家級重點工程建設(shè)項目。
      該企業(yè)環(huán)保設(shè)施投資17659.60萬元，占總投資的9.3%。環(huán)保設(shè)施主要有：收塵175臺，消音器130臺，污水處理站1套，脫硝系統(tǒng)1套，煙氣自動在線監(jiān)測設(shè)備6套。收塵均采取布袋除塵器，除塵效率均在99.99%，做到達標(biāo)排放，其中對最大的粉塵排放源——原料磨最終廢氣經(jīng)袋式除塵器凈化后，由118m高排氣筒排入大氣，收塵效率99、99%。公司所有原料均采用密閉圓庫和堆棚存放，無露天堆放現(xiàn)象。噪聲選用低噪聲設(shè)備，安裝消聲器、柔性接頭，設(shè)備基礎(chǔ)減震、車間采用密閉隔聲門窗等防治設(shè)施，廠界噪聲達到《工業(yè)企業(yè)廠界環(huán)境噪聲排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB12348-2008)2類標(biāo)準(zhǔn)。污水處理站日處理污水能力240m3/d，滿足生活用水處理，經(jīng)處理后的中水用于廠區(qū)綠化和道路灑水抑塵。工業(yè)用水為循環(huán)水，實現(xiàn)零排放。
      目前，各污染防治設(shè)施運行正常，主要污染物排放達到《關(guān)中地區(qū)重點行業(yè)大氣污染物排放限值》(DB61941-2014)規(guī)定限值，同時該公司已自主實現(xiàn)污染物超低排放。
      公司為了進一步增強企業(yè)的產(chǎn)品競爭能力，降低生產(chǎn)成本，響應(yīng)國家節(jié)能減排的政策，實施可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略和執(zhí)行資源綜合利用政策，根據(jù)企業(yè)現(xiàn)有生產(chǎn)規(guī)模、技術(shù)水平，并綜合考慮目前熟料生產(chǎn)線的余熱條件及場地布置等因素，建設(shè)一套18MW裝機容量的純低溫余熱電站，可滿足熟料線部分用電需求，同時符合循環(huán)經(jīng)濟要求。
      二、戰(zhàn)略與舉措：綠色發(fā)展，創(chuàng)建綠色工廠，打造行業(yè)標(biāo)桿。
      陜西富平生態(tài)水泥有限公司以符合國家及地方法律法規(guī)為基礎(chǔ)，制定了綠色工廠規(guī)劃、目標(biāo)。企業(yè)以綠色采購、綠色生產(chǎn)、綠色銷售運輸、綠色處置為核心，制定符合企業(yè)運營特色的綠色供應(yīng)鏈運行流程。在進行采購時，注重原材料及設(shè)備的綠色指標(biāo)，通過對供應(yīng)商的逐級篩選，對采購物料中的有害物質(zhì)含量進行嚴格控制，積極采買綠色物料；廠內(nèi)生產(chǎn)過程以節(jié)能、減排、產(chǎn)品優(yōu)質(zhì)為目標(biāo)，實施了大批技術(shù)改造及工藝提升工作；在銷售及運輸過程中，注重推廣散裝水泥的使用，減少廢棄包裝袋對環(huán)境的污染。通過以上方式，將綠色體系運行結(jié)合為一個有機整體，極大提升了企業(yè)的效益。
      （1）不斷推進智能化管理理念，依托智能檢測、智能操作等技術(shù)，不斷優(yōu)化生產(chǎn)工藝流程，持續(xù)提升能源管理水平，通過精細管理提高主機設(shè)備臺時，降低主要工序能源消耗。
      （2）創(chuàng)新管理思路，前移管理關(guān)口，及時召開生產(chǎn)對標(biāo)會議，對完成較差的能源消耗指標(biāo)（如可比水泥綜合電耗、可比熟料綜合煤耗、生料電耗等）開展技術(shù)攻關(guān)，通過成立技術(shù)攻關(guān)小組，認真分析原因，制定詳盡措施進行實施，并及時跟蹤與驗證，切實提升主機設(shè)備運行效率，達到降低能源消耗，實現(xiàn)2022年能源管理目標(biāo)。
      （3）強化專業(yè)技術(shù)人才隊伍的培養(yǎng)，提高能源方面運行分析的能力，不斷優(yōu)化管理措施，實現(xiàn)降低能源消耗的目的。
      （4）還需進一步加強內(nèi)審員的培訓(xùn)，特別是新版能源管理體系標(biāo)準(zhǔn)和文件的培訓(xùn)，爭取把體系管理應(yīng)用到日常的生產(chǎn)活動中。各部門要加強全員新版能源管理體系標(biāo)準(zhǔn)和文件的培訓(xùn)學(xué)習(xí)和宣貫，增強全員節(jié)能意識，整體提高公司能源體系運行效果。
      三、水泥產(chǎn)品生產(chǎn)過程節(jié)能措施
      生產(chǎn)控制系統(tǒng)全部采用中央控制室計算機控制系統(tǒng)，實現(xiàn)整個生產(chǎn)流程自動化，生產(chǎn)現(xiàn)場實行巡檢制度,大大提高了勞動生產(chǎn)率，提高了智能化水平，降低了作業(yè)人員的勞動強度，提高了設(shè)備、人身安全的可控程度。充分利用水泥生產(chǎn)線余熱資源，投資9800萬元配套建成一套18MW純低溫發(fā)電機組，利用窯頭、窯尾排出的廢氣進行發(fā)電。以公司兩條4500t/d規(guī)模的新型干法水泥生產(chǎn)線的一般情況為例，可在不影響水泥生產(chǎn)線正常生產(chǎn)的前提下，配套建設(shè)18MW裝機容量的純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)，計算發(fā)電功16616kW，計算噸熟料發(fā)電量為30KW.h，公司年產(chǎn)熟料280萬噸，年發(fā)電量為8400×104kwh?？鄢\轉(zhuǎn)率及自用電，噸熟料供電量26kW.h，年供電量為7280×104kwh。年節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤8947.12t，根據(jù)全國電網(wǎng)平均排放因子0.86kg CO2/kW·h計算，年減排二氧化碳65112.32噸。
      四、利用新技術(shù)升級改造，降低能源消耗
      認真落實國家節(jié)能降耗政策，通過不斷技術(shù)改進，技術(shù)創(chuàng)新，實現(xiàn)產(chǎn)品的高產(chǎn)低耗。不斷探索水泥制造科技前沿，積極采用新技術(shù)、新工藝，推動工廠能源管理和節(jié)能工作。
      （1）2#篦冷機改造項目已于2022年3月竣工，共投資1890萬。原有富士摩根篦冷機自2014年3月建成投產(chǎn)以來，運行尚可，后隨著多年的使用磨損，漏料嚴重、故障較多，隨后余熱發(fā)電項目投運，窯產(chǎn)量的增加，發(fā)現(xiàn)不能滿足工藝要求，為了進一步實現(xiàn)國家“碳達峰、碳中和”的目標(biāo)，完成能耗“雙控”要求，結(jié)合行業(yè)新的能耗限額標(biāo)準(zhǔn)，實施節(jié)能清潔高效生產(chǎn)。篦冷機改造后，把二次風(fēng)溫提高到1130 C°至1150 C°，在原來煤耗量再降1.2kg標(biāo)準(zhǔn)煤，設(shè)備運轉(zhuǎn)率達到：相對窯運轉(zhuǎn)率大于99.5%。滿足提產(chǎn)到6500至7000噸/天。截止2022年10月，2#回轉(zhuǎn)窯共生產(chǎn)1263690噸熟料，總計可節(jié)約標(biāo)煤1516噸，減少二氧化碳排放4034噸。
      （2）完成富平公司2#生產(chǎn)線煤質(zhì)貧化改造，共投資200萬，對公司熟料生產(chǎn)線煤粉脫灰改造，在煤粉脫灰改造項目運行之后，每噸原煤燃燒可以提高1.5X105kcal的熱量，即每噸原煤燃燒產(chǎn)生熱量6.65X109 cal/t，考慮到系統(tǒng)漏風(fēng)，降溫等因素，實際每天能節(jié)約的煤為9噸煤，噸熟料煤耗降低0.75kg，年節(jié)約原煤約2250噸。
      （3）完成磁（空）懸浮風(fēng)機改造，共投資177萬。公司原送煤風(fēng)機分別為頭煤160KW、尾煤185KW羅茨風(fēng)機，為降低工段電耗，提質(zhì)降本，同時，對設(shè)備自身產(chǎn)生的噪音進行深度治理，現(xiàn)對其進行技術(shù)改造，將其更換為磁懸浮風(fēng)機。改造后兩條線整體滿負荷運行每天合計節(jié)約用電6220度，碳排放量每天少排8551.005。節(jié)電效果明顯，且噪音小。同時風(fēng)壓較原來增加8千帕左右。
      （4）完成智能化工廠升級改造，共投資7592.66萬元，目前項目整體已經(jīng)基本完成，已進入試運行階段。項目改造完成運行后各項綜合指標(biāo)改善顯著：實現(xiàn)智慧化管理以及精細化生產(chǎn)管控，達到提質(zhì)、增效、降耗目的。每年可減少CO2排放743.14萬立方米，減少NOX排放67.28萬立方米。
      （5）完成1#生產(chǎn)線燒成系統(tǒng)節(jié)能降耗技術(shù)升級項目，共投資207萬元，目前項目已改造完成。項目改造完成運行后各項指標(biāo)改善顯著：降阻改造后高溫風(fēng)機單位熟料電耗降低了0.715 kWh。公司2021年2月-2022年1月1#回轉(zhuǎn)窯共計生產(chǎn)熟料1579173噸，可節(jié)約用電112萬度，減排二氧化碳36.9萬噸。
      五、開展科研項目
      （1）工業(yè)固廢在XDL高氣固比預(yù)熱系統(tǒng)內(nèi)的應(yīng)用研究，該項目采用皮帶秤喂料精準(zhǔn)計量裝置，物料經(jīng)過溜槽進入到煙室參與熟料煅燒。本項目推動多類型固體廢棄物在水泥工業(yè)中的大規(guī)模資源化利用，提高我國固廢資源化利用率，為我國循環(huán)經(jīng)濟事業(yè)發(fā)展和可持續(xù)發(fā)展貢獻力量。
      （2）基于雙碳目標(biāo)下水泥窯復(fù)合燃料及煅燒工藝研究與應(yīng)用，通過前期市場調(diào)研，確定替代燃料的最佳來源，如廢舊輪胎、生物質(zhì)燃料等。隨后通過對廢舊輪胎、生物質(zhì)燃料進行熱值測定，數(shù)據(jù)顯示廢舊輪胎、生物質(zhì)燃料熱值均在3500kcal/kg以上，適用于回水泥窯替代燃料。目前計劃建設(shè)替代燃料工業(yè)園，現(xiàn)已完成項目可行性報告研究，隨后在工業(yè)園區(qū)建設(shè)好以后，會進行具體工程試驗，確定廢舊輪胎、生物質(zhì)燃料在水泥窯使用過程中的工藝參數(shù)。
      六、2023年節(jié)能工作計劃
      （1）加強思想政治的學(xué)習(xí)，深刻領(lǐng)會有關(guān)節(jié)能的法律法規(guī)及中、省和集團公司的管理規(guī)定和文件要求。不斷地夯實思想理論根基，提高節(jié)能意識。
      （2）以“六化工廠”、“雙碳”為重點，以高度責(zé)任心和敬業(yè)精神，強化全員環(huán)保意識和責(zé)任意識通過相應(yīng)節(jié)能減排改造，進一步提高物耗、資源、能耗的利用效率，促進綠色節(jié)能生產(chǎn)。